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       近年來，由于汽車和飛機制造業(yè)的大發(fā)展，大量應用輕型材料、復合材料等。目前這些材料常用硬質(zhì)合金刀具來銑削，而當切削速度升高以后會導致它的磨損加劇，為了保障它的耐使用度，硬質(zhì)合金零件的銑削加工往往是在較低切速下進行的，加工效率低。因此，在輕型材料零件的制造過程中切削加工性很差，具體表現(xiàn)為：

      （1）加工效率低；

      （2）刀具磨損嚴重；

      （3）加工精度和表面質(zhì)量不穩(wěn)定。
       毋庸置疑，尋求一種高速，高效、成本低的硬質(zhì)合金零件加工方法已成為目前關注的研究熱點。

       焊接刀片隨著超硬材料（聚晶金剛石和聚晶立方氮化硼）刀具進入到機械加工領域，逐漸顯現(xiàn)出其優(yōu)良的加工性能，其超長的使用壽命、很高的加工質(zhì)量以及所帶來的很高的生產(chǎn)效率是其它材料的產(chǎn)品所無法相比擬的。過去主要用于精加工，近幾年來由于改進了人造超硬刀具材料的生產(chǎn)工藝，控制了原料純度和晶粒尺寸，采用了復合材料和熱壓工藝等，應用范圍不斷擴大，除適于一般的精加工和半精加工外，還可用于粗加工。 

       高的耐熱性。在高溫下保持較高的硬度、耐磨性、強度和韌性的能力。

       良好的導熱性和工藝性。熱導率越大，越有利于提高產(chǎn)品的使用壽命；線膨脹系數(shù)小，則可減小熱變形；為了便于制造，須有較好的鍛造性能、熱處理性能、焊接性能、加工性能等，而且要追求高的性能價格比。

       具有較低的摩擦系數(shù)。低的摩擦系數(shù)可以導致切削時切削力小，切削溫度降低，加工表面質(zhì)量提高。 
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